Uitgebreide analyse van de methoden voor het testen van lekkage van radiatoren: van de traditionele watertest tot de moderne droge detectie

De lekkagecontrole van radiatoren is een cruciale kwaliteitscontrolemaatregel om ervoor te zorgen dat er tijdens de werking geen medium (zoals water, olie, koelmiddel, enz.) lekt.de luchtdichtheid moet strikt worden gecontroleerd, hetzij voor autoverwarmingstoestellenIn de eerste plaats is het van belang dat de Europese Unie de nodige maatregelen neemt om de economische en sociale samenhang te versterken.

Hieronder vindt u een korte introductie van verschillende gangbare lekproefmethoden die momenteel in de industrie worden gebruikt:

I. Onderwatertesten

Dit is de meest traditionele, intuïtieve en goedkope methode, zoals in figuur 1 hieronder wordt weergegeven.

Figuur 1: Onderzoek van onderdompeling in water

Beginsel:De radiator wordt met gecomprimeerde lucht onder een bepaalde druk gevuld en vervolgens ondergedompeld in water om te observeren of er bubbels ontstaan.

Voordelen:

• Intuïtief en betrouwbaar:De locatie en de grootte van de bubbels kunnen direct worden waargenomen, waardoor een ruwe schatting van het lekpercentage mogelijk is.

• Eenvoudige uitrusting:Er is slechts een waterreservoir, een luchtbron en een drukregelaar nodig, wat tot zeer lage kosten leidt.

• Niet vervuilend:Milieuvriendelijk.

Nadelen:

• Laag rendement:Het vereist handmatige bediening en observatie, met een lage mate van automatisering, waardoor het ongeschikt is voor grootschalige productielijnen.

• Subjectiviteit:Het is afhankelijk van de aandacht en ervaring van de bediener, waardoor kleine lekken gemakkelijk kunnen worden gemist.

• Problemen na de verwerking:De radiator moet na de test worden gedroogd; anders kan er interne corrosie optreden.

• Niet kwantitatief:Het geeft alleen aan of er een lek is; een nauwkeurige meting van het lekpercentage is moeilijk.

Toepasselijke scenario's:Productie in kleine hoeveelheden, reparatiecentra, laboratoria of situaties waarin de exacte locatie van het lek moet worden vastgesteld.

II. Drukvervalmethode

Dit is momenteel de meest gebruikte en zeer geautomatiseerde lekproefmethode, zoals weergegeven in figuur 2.

Figuur 2: Drukvervalmethode

Beginsel:

1. Verzegel de inlaat- en uitlaat van de radiator en vul deze vervolgens met schone perslucht of stikstof onder een vooraf bepaalde druk.

2. Na het vullen treedt het systeem in een fase van "drukhoudendheid", waarbij de luchttoevoer wordt afgesneden.

3. Hoogprecise druksensoren monitoren in realtime de veranderingen in de interne druk tijdens de wachtfase.

4. Het systeem bepaalt of het product doorgaat door de waarde van de drukverlies over een bepaalde periode te berekenen.

Voordelen:

• Efficiënt en geautomatiseerd:Kan worden geïntegreerd in productielijnen voor volledig geautomatiseerde tests met snelle cyclustijden.

• kwantitatieve resultaten:Het berekent nauwkeurig het lekpercentage en stelt wetenschappelijke pass/fail criteria vast.

• Schoon en droog:Tijdens de test wordt geen water gebruikt, waardoor het drogen niet nodig is.

• Hoge betrouwbaarheid:Het elimineert menselijke factoren en levert objectieve en betrouwbare resultaten.

Nadelen:

• Onmogelijk lekken te vinden:Het geeft alleen aan of er een lek is, zonder de locatie te identificeren.

• Zeer gevoelig voor temperatuur:De druk van het gas is zeer gevoelig voor temperatuurschommelingen, die drukveranderingen kunnen veroorzaken en tot een verkeerd oordeel kunnen leiden.geavanceerde testapparatuur bevat vaak temperatuurcompensatiefuncties.

Toepasselijke scenario's:De meeste grootschalige productielijnen, zoals 100% online testen voor radiatoren in de automobiel-, huishoudelijke apparatuur- en elektronica-industrie.

III. Differentiële drukmethode

Een verbeterde versie van de drukvervalmethode, met een hogere nauwkeurigheid en sterkere vermogen tegen interferentie, zoals weergegeven in figuur 3 hieronder.

Figuur 3: Differentiële drukmethode

Beginsel:

1. Gebruik een hoge-precisie-differentialdruksensor, waarvan het ene uiteinde is aangesloten op de testradiator en het andere op een afgesloten “referentievolume” (lekkeloos) bij dezelfde druk.

2. Vul beide met gas met dezelfde druk en houd de druk vast.

3. Als de radiator lekt, zal de druk aan de zijkant lager zijn dan die aan de referentievolumezijkant en zal de drukversnellingssensor dit lichte drukverschil detecteren.

Voordelen:

• Ultra-hoge nauwkeurigheid:Een orde van grootte nauwkeuriger dan de directe drukvervalmethode, die extreem kleine lekken kan detecteren.

• Sterk anti-interferentie vermogen:Aangezien het referentievolume en het proefstuk zich in dezelfde omgeving bevinden (temperatuur, fluctuaties van de drukbron), kunnen de meeste externe storingen, met name temperatuurveranderingen, worden gecompenseerd.

Nadelen:

• Meer complexe apparatuur en hogere kosten.

• Evenzo kunnen lekken niet worden gevonden.

Toepasselijke scenario's:Producten met extreem hoge luchtdichtheidsvereisten, zoals koelplaten voor batterijen voor nieuwe energievoertuigen en radiatoren voor de luchtvaart.

IV. Heliummassaspectrometrische lekkageonderzoek

Dit is momenteel de meest gevoelige en nauwkeurige lekproefmethode en vormt de ultieme detectieoplossing, zoals weergegeven in figuur 4.

Figuur 4: Heliummassaspectrometrische lekproeven

Beginsel:

1. De radiator wordt geëvacueerd en vervolgens omgeven met helium (als tracergas) met behulp van de spuitmethode.of vul de radiator onder druk met helium en gebruik een sniffende sonde om lekkages van buitenaf te detecteren (sniffermethode).

2. Gebruik een heliummassaspectrometer voor detectie.die de detectie van extreem kleine hoeveelheden mogelijk maken.

Voordelen:

• Zeer hoge gevoeligheid:Kan lekcijfers van 10−9 Pa·m3/s per jaar detecteren, ongeëvenaard door andere methoden.

• Precieze kwantificatie:Direct de waarde van het lekkagepercentage aflezen.

Nadelen:

• Heel dure apparatuur.

• Hoge testkosten (heliumverbruik).

• Relatief trage testsnelheid.

• Er zijn zeer bekwame bedieners voor nodig.

Toepasselijke scenario's:

• Situaties met extreme luchtdichtheidsvereisten, zoals luchtvaart- en nieuwe energiebatterijkoelplaten.

• Wetenschappelijk onderzoek en high-end productie.